1.产品表面缩水：正常情况下是产品肉厚不均所造成的，或者在调机过程中保压压力不足引起的表面缩水。
2.产品分型面毛边：正常情况下在成型过程中压力压力过大引起的，如果是进胶点周边产生的毛边，大部分原因是保压压力过大所引起的，如果不是进胶点周围产生的毛边的话，就可能是模具的问题了。
3.进胶点周围产生料花：主要是材料在烘料时间不够所引起的原因。
4.熔接痕：两股熔胶相汇合的地方就会产生结合线，可以在两股熔胶相汇合的地方追加排气，或者升高模具来改善；
如果结合线的区域影响产品强度的话，可以在结合线底部追加加强筋，让两股熔胶在加强筋上汇合，就解决了结合线的问题。
5.产品里面存在气泡：模具型腔中存在空气与塑料混合的一起，所引起的气泡，所以需要在模具分型面追加排气来解决
或者在注塑机料管里面材料的塑化的过程中所生的气泡，然后与塑料混合在一起成型到产品里面，增加背压或者延长材料的烘料时间；
产品肉厚过厚所引起的，正常产品肉厚为1.5~3.5mm,如果超过4~6mm的情况下会产生气泡，特别是透明料的时候，气泡会更明显。
6.产品局部打不饱：先调机来进行改善，如果调机不能改善的话，再检测产品肉厚是否在0.8mm以上，或进新增进胶点来改善。
7.产品局部烧焦：模具上追加排气来解决。
8.喷射纹：进胶点太小、或者注射压力过大，导致材料进入型腔后没有形成流动波所导致的喷射纹。
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9.产品表面存在浮纤：模具表面温度与注射机炮筒温度相差太大所造成的，可以升高模具温度来改善。
10.顶白：模具上冷却时间不够造成的，或者产品脱模角过小，包紧力过大引起的，先尽量调机改善，如果不行的话是能增加顶针或者追加抛光来改善。
11.产品表面拉伤：常规情况下，产品外观为咬花面的，分型面口部易拉伤，大都是产品脱模斜度不够引起的，解决方案：增加脱模解度基本上都能解决产品表面拉伤的问题。
12.产品表面起皮：正常情况下是回料比例放得太多，导致材料失去了原有的物理性能，造成表面起皮，或者是烘料时间过长，也会导致材料性能下降，造成成型中表面起皮。
或者是进胶点太小，采用高速充填，导致材料的剪切力大于材料允许的范围，造成材料物理性能下降。
13.翘曲变形：任何产品在成型过程中都会存在翘曲变形，只是大小的问题，如果产品要求高的情况下，最好先做模流分析，提前做好反变形，
翘曲变形的原因有很多：比如胶口位置不合理，水路设计不合理，调机不合理等各种原因都会造成产品翘曲变形。
14.色差：色差也称变色，光泽不良。
色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等。
如果对色差要求严的话：只能用色差仪，采用色差值来控制，肉眼是不好管控的。
15.尺寸不稳定：对于精度要求高的产品，最好采用机械手自动生产，并且采用电动机来生产，因为人工操作的情况下，会造成成型周期达不到一致性，液压系统与温度系统也达不到一致性，
最好的方式：前期锁定成型参数，采用定模定机，自动化生产，并且采用定制有检具进行全测，才能达到尺寸的一致性。
16.应力痕：主要是产品肉厚突然变化的所造成的产品局部收缩不均匀所导致的产品表面应力痕。
红色箭头外观区域会产生应力痕
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